Astn’go / ERP : concurrents ou complémentaires ?
MES/ERP, cette question revient souvent chez les industriels : « J’ai déjà un ERP, ai-je besoin d’un MES ? » C’est une excellente question qui souligne la complémentarité de ces deux outils, souvent perçus comme concurrents. En réalité, ils forment un duo indispensable pour optimiser la production.
L’ERP, un outil de gestion globale
L’ERP (Enterprise Resource Planning) est le cerveau de l’entreprise. Il centralise et gère l’ensemble des données : achats, ventes, finances, stocks, et bien sûr, la production. Mais son rôle s’arrête là où commence celui d’Astn’go.
Généralement, 2 cas se présentent dans les ateliers ne possédant qu’un ERP :
1 Saisie directe dans l’ERP
Les opérateurs saisissent, généralement en fin de production, les informations de production dans un module atelier de l’ERP. Les données généralement saisies sont :
- Le lancement de l’OF
- Les temps de production
- Les temps d’arrêts
- Les quantités bonnes
- Les quantités rebutées
Inconvénient de cette approche :
- Manque de fiabilité des données (erreur humaine, oubli, …)
- Manque de remontée de données non temps réel (Saisie en fin de production, …)
- Analyse performance minimaliste et non visuelle (Indicateurs bruts sans contexte ni causes de non-performance)
- Manque d’information sur les causes de non-performance (Causes d’arrêts, causes de rebut, cause du non-respect du temps de changement, …)
- Absence d’analyse temps réel de la performance (opérateur pilotant en aveugle, pas de vision claire de sa performance en temps réel)
Résultat :
- Constat basé sur des données non fiables et faisant appel à l’intuition
- Action corrective inefficace
- Contrôle de l’efficacité d’une action corrective difficile voire impossible
2 Saisie papier puis ressaisie dans l’ERP
Les opérateurs saisissent, généralement en cours de production, les informations de production sur papier. Les données généralement saisies sont :
- Le lancement de l’OF
- Les temps de production
- Les temps d’arrêts
- Les quantités bonnes
- Les quantités rebutées
En fin de production, le responsable de production doit descendre dans l’atelier, récupérer les feuilles volantes, ressaisir les informations dans l’ERP. En parallèle, il les ressaisit sur des fichiers Excel pour visualiser les indicateurs de performance.
Inconvénient de cette approche :
- Manque de fiabilité des données, erreur humaine, oubli, lisibilité…
- Perte de temps en recherche, saisie, ressaisie pour le manager (en général, 2h passées par jour).
- Manque d’information sur les causes de non-performance (Causes d’arrêts, causes de rebut, cause du non-respect du temps de changement, cadence, …)
- Absence d’analyse temps réel de la performance (opérateur pilotant en aveugle, pas de vision claire de sa performance en temps réel)
Résultat :
- Constat basé sur des données non fiables et faisant appel à l’intuition
- Action corrective inefficace
- Contrôle de l’efficacité d’une action corrective difficile voire impossible
Le portrait, ici dépeint, est bien sombre. L’ERP est une solution certes nécessaire, voire indispensable, pour la gestion de l’entreprise. En revanche, les ERP ne sont pas conçus pour le suivi fin de la production et de la performance comme nous avons pu le mettre en évidence dans les deux cas ci-dessus. La solution réside donc dans une solution dédiée au suivi de l’atelier tel qu’Astn’go. Les résultats chez nos clients parlent d’eux-mêmes. Voir les retours clients.
Astn’go, le cœur de la production
Astn’go est spécifiquement conçu pour piloter au plus près les opérations de production. Il collecte en temps réel automatiquement et avec précision des données sur chaque machine, chaque opérateur, chaque produit. Ces informations permettent d’optimiser les processus, d’identifier les goulots d’étranglement et d’améliorer la qualité.
Par exemple, sauriez-vous répondre facilement à ces question ? Astn’go oui !
- Quel format/référence est le moins performant sur la machine 3
- Quelle est la cadence moyenne sur la référence 529VDR
- Je veux connaître mon TRS lorsque ma ligne 15 produisait la référence 1525ABC.
- Je veux connaître les temps de changement sur ma ligne 14 lorsque Jean Dupuis faisait les réglages.
- Je veux connaître le taux de qualité de la ligne 10 lorsque je produisais un format 500g.
Astn’go va donc vous permettre de rapidement et facilement déterminer les causes racines de non performance avec des données fiables. Vous passerez donc d’un pilotage intuitif à un pilotage factuel.
En effet, Une fois les causes racines de non performance identifiées « factuellement » vous pourrez mettre en place des actions correctives efficaces et mesurer en temps réel l’impact de ces actions correctives sur la performance de vos équipements (PDCA).
Pourquoi utiliser Astn’go avec un ERP ?
- Complémentarité des données
L’ERP fournit à Astn’go une vision globale de la production et les données théoriques (n° OF, Quantité à produire, références, …), tandis qu’Astn’go apporte à l’ERP des données détaillées et les résultats en temps réel (Quantité réellement produite, Quantité rebutées, temps de production, temps d’arrêts, …).
- Échelles de temps différentes
L’ERP travaille à plus long terme (planification, prévisions), tandis qu’Astn’go est focalisé sur l’instant présent (exécution, suivi).
- Fonctions complémentaires
L’ERP gère les aspects organisationnels, tandis qu’Astn’go se concentre sur l’optimisation de la performance et des opérations de production.
Les bénéfices d’un duo ERP-Astn’go
- Amélioration de la productivité
Grâce à une meilleure visibilité sur les performances et à une prise de décision plus rapide.
- Réduction des coûts
En optimisant l’utilisation des ressources et en minimisant les pertes.
- Amélioration de la qualité
En mettant en place des contrôles qualité rigoureux et en traçant les produits tout au long du processus de fabrication.
- Gain de temps pour les responsables
Gain de temps grâce à des interfaces intuitives et à une automatisation des échanges.
Astn’go et ERP forment un duo dynamique qui s’échange, via une interface de programmation API ou via des imports/exports Excel manuels, toutes les données nécessaires pour optimiser la production. Voir ERP ou pas : Comment gérer mes OFs et opérations ?
Nos solutions sont déjà interfacées avec plus de cinquante ERP différents.
Astn’go, véritable chef d’orchestre de l’atelier, récupère auprès de l’ERP toutes les informations indispensables à la fabrication : ordres de fabrication, références, quantités, etc. Il transmet les instructions de travail directement aux opérateurs.
En parallèle, les opérateurs, possédant toutes les informations nécessaires, lancent la production et peuvent suivre en temps réel leur avancement. Le manager, quant à lui, bénéficie d’une visibilité complète sur l’atelier, lui permettant d’anticiper et de réagir rapidement aux éventuels problèmes.
Enfin, Astn’go alimente en retour l’ERP avec des données précises sur l’avancement de la production, les quantités produites, les temps de cycle, les rebuts, etc., lui permettant de gérer efficacement les stocks et les commandes.
En résumé
Si l’ERP est le cerveau de l’entreprise, Astn’go en est le cœur battant. En travaillant ensemble, ils permettent d’optimiser la production, d’améliorer la qualité et de réduire les coûts. Pour les industriels souhaitant gagner en compétitivité, l’association d’un ERP et d’Astn’go est un investissement incontournable.
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