La maintenance autonome ou auto-maintenance des équipements en atelier industriel

Dans le contexte industriel actuel, marqué par une concurrence accrue et des exigences toujours plus élevées en matière de qualité et de délais, l’optimisation des processus de production est devenue un enjeu crucial. Parmi les leviers incontournables de cette optimisation, l‘auto-maintenance ou la maintenance autonome des équipements se révèle être une approche particulièrement prometteuse. 

Lorsqu’elle est mise en œuvre de manière efficace, étape par étape, en s’appuyant sur les principes du Lean Management, l’auto-maintenance permet d’améliorer significativement la performance des ateliers industriels, en réduisant les coûts de maintenance des équipements, en augmentant la disponibilité des machines et en favorisant une culture de la fiabilité.

Importance de la maintenance autonome

La maintenance autonome, ou encore l’auto-maintenance est l’un des huit piliers fondamentaux de la méthodologie TPM (Maintenance Productive Totale), qui vise à optimiser l’efficacité globale des équipements.

Née au Japon dans les années 1970, la TPM vise à éliminer les pertes de production en s’attaquant à leurs sources. Elle dépasse le cadre de la maintenance traditionnelle pour impliquer l’ensemble des acteurs de l’entreprise, de la production à la direction.

• Maintenance autonome : Les équipes d’opérateurs prennent en charge la maintenance quotidienne des machines.
• Amélioration continue des installations et des équipements : Les dysfonctionnements et les pannes font l’objet d’une inspection et d’une analyse approfondie pour identifier des solutions durables.
• Mise en état des fonctions : Les machines sont restaurées à leur état optimal par des actions précises des équipes.
• Maintenance prédictive : Des techniques de surveillance et d’inspection permettent d’anticiper les défaillances.
• Contrôle qualité : Les opérateurs intègrent des contrôles qualité dans leur routine de travail.
• Gestion des stocks et des pièces détachées : Les stocks sont optimisés pour garantir une disponibilité immédiate des pièces nécessaires.
• Education et formation : Les compétences du personnel et des équipes sont développées en matière de maintenance et de résolution de problèmes.
• Sécurité et environnement : L’accent est mis sur la prévention des accidents et la protection de l’environnement.

Qu’est-ce que la maintenance autonome des équipements industriels ?

L’auto-maintenance, également appelée maintenance autonome, consiste à impliquer les équipes d’opérateurs et les techniciens de production dans les tâches de maintenance quotidiennes des équipements. On oppose donc l’auto-maintenance à la maintenance réalisée par des techniciens de maintenance professionnels. Cela implique de donner aux équipes les compétences et les outils nécessaires pour effectuer des contrôles réguliers, identifier les anomalies potentielles, réaliser les inspections et les interventions mineures et participer à la mise en œuvre de plans de maintenance préventive.

Les objectifs et avantages de la maintenance autonome

Généralement, la maintenance autonome consiste à impliquer activement les opérateurs de production dans les tâches de maintenance quotidiennes de leurs machines. Ce sont les actions de maintenance de niveau 1 qui sont réalisées par les opérateurs dans le cadre de la maintenance autonome. La maintenance de niveau 1 comprend l’ensemble des actions simples, qui ne nécessites pas de démontage des équipements (réglages simples, changement de consommable…). Cette approche responsabilise les opérateurs et leur permet de développer une connaissance approfondie des équipements dont ils ont la charge.

La mise en œuvre d’une maintenance autonome ou auto maintenance a pour principaux objectifs :

• Prévenir les pannes en effectuant des inspections, mesures et vérifications régulières. des machines et des équipements Les opérateurs peuvent identifier et corriger les anomalies avant qu’elles ne pénalisent la production.
• Réduire les temps d’arrêt et minimiser les arrêts imprévus des machines. Cela a pour effet de gagner en disponibilité des équipements et donc en capacité de production.
• Améliorer la qualité des produits en maintenant les machines en bon état de fonctionnement. Cela a pour effet de réduire le nombre de rebuts réalisés en garantissant une qualité constante.
• Impliquer et responsabiliser les équipes d’opérateurs dans la maintenance des équipements qu’ils utilisent. Cela favorise la motivation et la culture de l’amélioration continue.
• Réduire les coûts de maintenance en minimisant les interventions d’équipes extérieures et en optimisant l’utilisation des ressources internes. La maintenance autonome permet de réaliser des économies significatives sur les coûts de maintenance.
• Améliorer la sécurité des opérateurs au travail en identifiant et corrigeant les dangers potentiels, contribuant ainsi à un environnement de travail plus sûr.

En sommes, mettre en place une stratégie d’auto maintenance a de nombreux impacts positifs dans l’atelier et sur les équipes, sur la productivité et la rentabilité. Il faut retenir que plus l’inspection et l’intervention ont lieu tôt et au plus près de la machine, plus elles sont courtes et minimisent les temps d’arrêts. La maintenance autonome améliore donc la productivité, augmente le TRS et la rentabilité.

Comment mettre en œuvre une stratégie d’auto-maintenance en 7 étapes ?

La mise en œuvre d’une stratégie d’auto-maintenance réussie nécessite une approche structurée et cohérente étape par étape :

étape 1 : Formation des opérateurs

Il est essentiel de fournir aux opérateurs et techniciens les compétences nécessaires pour identifier les problèmes, effectuer des interventions mineures et suivre les procédures de maintenance. Les opérateurs doivent être formés aux techniques de maintenance préventive et aux outils de diagnostic des pannes simples. Cette formation doit être dispensée par des formateurs qualifiés et doit s’adapter aux besoins et au niveau de compétence des opérateurs.

étape 2 : Etablissement de standards

Il est important de connaître les standards de fonctionnement optimal, et de les adapter au process industriel de chaque atelier, et de chaque machine. Plus les standards sont affinés et précis, plus il est facile de savoir à quel moment agir et par quel moyen pour une auto maintenance efficace.

étape 3 : Etablissement d’un planning de maintenance

Un planning de maintenance doit être établi pour garantir la réalisation régulière des tâches préventives. Ce planning doit tenir compte des contraintes de production et des disponibilités des opérateurs. Il s’agit de définir la périodicité de tout type d’entretien, qu’il s’agisse de nettoyage, de lubrification, de mesure…

étape 4 : Mise en place d’outils et de checklists 

Des outils adaptés tels que des checklists, des tableaux de suivi et des systèmes de gestion de la maintenance facilitent la réalisation des tâches de maintenance par les opérateurs et assurent une traçabilité des interventions et des inspections.

étape 5 : Mise en place d’indicateurs de performance

Des indicateurs de performance doivent être définis pour mesurer l’efficacité de la stratégie de maintenance autonome. Ces indicateurs peuvent inclure le nombre de pannes et d’inspections, le temps d’arrêt des machines et les coûts de maintenance.

étape 6 : Communication et implication des équipes

Une communication régulière et transparente doit être mise en place entre tous les acteurs impliqués dans la stratégie d’auto-maintenance (opérateurs, managers…). Cette communication permet de partager les informations, de lever les obstacles et de maintenir la motivation des équipes.

étape 7 : Amélioration continue

La performance de la stratégie de maintenance autonome doit être évaluée régulièrement et des actions d’amélioration doivent être mises en œuvre en continu. Cette démarche d’amélioration continue permet de maintenir l’efficacité de la maintenance et de répondre aux nouveaux enjeux de l’entreprise.

Comment Astn’go accompagne le plan de maintenance autonome ?

L’une des étapes clés de la maintenance autonome est la connaissance et l’inspection précise des moyens de production par les opérateurs et les managers. Avec Astn’go, l’ensemble des moyens de production est connecté en temps réel. Ainsi, les données collectées sont analysées et traitées afin de définir l’état des équipements. En utilisant les données en temps réel, Astn’go peut contrôler si une maintenance autonome est à effectuer ou pas, si l’équipement fonctionne à une cadence normale, s’il est en bon état de fonctionnement…

Extension Checklist

Grâce à l’extension Checklist d’Astn’go, il est facile de paramétrer la réalisation des tâches de maintenance autonome et d’assurer une traçabilité de ces interventions. Ces activités d’auto maintenance sont paramétrables et sont recensées dans un tableau d’activités de maintenance. Ces inspections régulières des équipements permettent d’éviter les dysfonctionnements de machines en détectant précocement les signes de potentiels problèmes. En alertant directement l’opérateur à son poste, les listes de contrôle assurent la réalisation des maintenance périodique autonome.

Le responsable maintenance peut déléguer à l’atelier la maintenance autonome et périodique des équipements. Basée sur des données réelles de l’utilisation des machines, la maintenance autonome satisfait à la fois les plans constructeurs sans pour autant faire de la sur-maintenance.

L’extension analyse des données permet elle d’utiliser les données pour optimiser les processus de maintenance autonome des équipements. Il est possible de créer et paramétrer des tableaux de bord qui utilisent les données de l’atelier pour comprendre et affiner les causes de pannes. Afin d’avoir une connaissance précise de l’atelier et de mettre en place les bons plans d’action d’auto maintenance, ces analyses peuvent être réalisées en fonction des équipements, des références, des OF…

Astn’go est un outil puissant qui permet d’accompagner et de simplifier la maintenance autonome, de normaliser le processus de maintenance industrielle, et à maintenir les actions d’amélioration continue dans le temps afin d’éviter l’effet « Yo-Yo ».

L’auto-maintenance, une approche moderne

L’auto-maintenance des équipements industriels apparait comme une approche moderne et prometteuse pour optimiser les opérations de maintenance, réduire les coûts, améliorer la fiabilité des équipements et accroître la performance globale des ateliers. En impliquant les opérateurs et les techniciens dans les tâches de maintenance quotidiennes, les entreprises industrielles peuvent gagner en efficacité, en sécurité et en qualité.

Alors que la GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) demande des connaissances et des ressources dédiées, l’inspection des équipements et la gestion de l’auto-maintenance par les opérateurs peuvent être réalisées sur un logiciel de suivi de TRS, ou communément appelé logiciel TRS, tel qu’Astn’go.