Connecter simplement l’IoT Astn’go pour augmenter sa performance industrielle

L’Internet des objets (IoT) a révolutionné l’industrie, en particulier dans le domaine du suivi de production. Grâce à la connectivité et aux données en temps réel, les entreprises peuvent optimiser leurs opérations, améliorer leur efficacité et augmenter leur rentabilité.

Qu’est-ce qu’un IoT ?

L’Internet des objets (IoT) est un réseau d’objets physiques (capteurs, machines, appareils, etc.) connectés à Internet, qui peuvent collecter et échanger des données en temps réel.

Ces objets peuvent communiquer entre eux et avec des systèmes centraux, ce qui ouvre la voie à de nouvelles possibilités en matières de suivi, d’automatisation et d’optimisation.

En ce sens, la technologie IoT est une composante fondamentale de l’industrie 4.0.

Dans l’industrie, l’IoT, souvent matérialisé par un capteur, est utilisé pour collecter et analyser les données des équipements de production. Les capteurs IoT sont installés sur les machines pour mesurer différents paramètres tels que la cadence, l’état de l’équipement, etc. Ces données sont ensuite transmises à un système centralisé comme Astn’go pour être analysées.

Collecter et analyser des données des équipements

La collecte et l’analyse des données des équipements permettent aux entreprises de surveiller en temps réel l’état de leurs machines, d’identifier les problèmes potentiels et de prendre des mesures correctives avant qu’ils ne causent des arrêts de production.

Mais comment sont collectées ces données de production ?

L’IoT Astn’go fonctionne en technologie de communication sans fil (Ethernet WIFI, 4G, 5G…) ou en communication filaire (Ethernet filaire, RJ45…).

Pour collecter l’information, l’IoT Astn’go permet à l’équipement de communiquer « intelligemment », via la collecte et la traduction de signaux renvoyés par l’équipement ou la production.

L’IoT Astn’go est capable de lire et d’analyser les signaux TOR (Tout ou Rien), le plus fréquent dans l’industrie, qui représente une information binaire de type marche/arrêt, pièce produite…

Pour en savoir plus, voir Prise en compte de signaux machines

L’IoT va alors collecter un ensemble de signaux venant de l’équipement, et les restituer en temps réel au système de suivi de production Astn’go.

Collecte manuelle VS collecte automatique avec IoT

Avant : la collecte manuelle de données

• Processus laborieux : La collecte manuelle de données est chronophage et nécessite une main-d’œuvre importante. Les opérateurs se rendent sur le terrain, effectuent des mesures et saisissent les données, ce qui peut entraîner des retards et des inefficacités.
• Erreurs humaines : La saisie manuelle de données est sujette à des erreurs. Les opérateurs peuvent se tromper en notant des valeurs ou en les saisissant sur papier, ce qui peut fausser les analyses et les prises de décision.
• Données incomplètes : La collecte manuelle de données est souvent limitée à des échantillons ponctuels. Il est difficile d’obtenir une vue d’ensemble complète et en temps réel des opérations, ce qui peut entraver l’identification des problèmes et des opportunités d’amélioration.
• Manque de réactivité : Les données collectées manuellement sont souvent disponibles après un certain délai, ce qui limite la capacité des entreprises à réagir rapidement aux changements et aux problèmes.
• Perte de temps responsable : Entre le temps d’aller récupérer les données auprès des opérateurs, de les consolider, généralement les recopier sur des fichiers Excel, les responsables perdent beaucoup de temps et ne peuvent se consacrer à des tâches à plus forte valeur ajoutée.
• Inefficacité des actions correctives : Avec des données collectées manuellement, on constate une forte imprécision de ces données. Cela engendre des plans d’actions souvent biaisés, et des actions correctives qui ne sont pas suffisamment efficaces.
• Pilotage intuitif plutôt que factuel : La collecte manuelle des données de l’atelier se traduit bien souvent par un manque d’analyse sur les différentes causes d’arrêts, de pannes, de sous cadences… Cela se traduit par des déclarations opérateurs « au doigt mouillé », et donc parfois loin de la réalité.
• Désengagement des opérateurs : Face à des plans d’actions qui n’apportent pas les améliorations espérées, et face à cette forte contrainte qu’ont les opérateurs à toujours devoir déclarer manuellement les causes de non-performance des équipements, les opérateurs ont rapidement tendance à perdre en assiduité.

Après : la collecte automatique avec IoT

• Automatisation : L’IoT automatise la collecte de données, ce qui réduit le besoin d’intervention humaine et élimine les erreurs de saisie. Les données sont collectées en continu, 24h/24 et 7j/7, ce qui permet une surveillance constante des opérations.
• Données complètes et précises : Les capteurs IoT collectent des données précises et détaillées sur tous les aspects des opérations. Les entreprises disposent ainsi d’une vue d’ensemble complète et en temps réel de leurs activités, ce qui leur permet de prendre des décisions éclairées.
• Réactivité accrue : Les données sont disponibles en temps réel, ce qui permet aux entreprises de détecter rapidement les problèmes et de prendre des mesures correctives immédiates. Cela améliore l’efficacité, réduit les temps d’arrêt et optimise les performances.
• Engagement des opérateurs : Avec des performances plus élevées et une meilleure connaissance des équipements, les opérateurs s’engagent davantage et se responsabilisent.
• Gain de temps pour le management : Les données collectées sont analysées et traitées en temps réel sur des tableaux de bord personnalisables. Le manager n’a pas besoin d’aller récupérer, recopier et consolider les données.
• Optimisation des actions correctives : Avec des données analysées via les algorithmes Astn’go, le manager dispose de toutes les connaissances nécessaires pour mener des actions précises et efficaces qui amélioreront rapidement la performance.
• Pilotage rationalisé : Les tableaux de bord manager entièrement personnalisables sont une ressource considérable pour piloter au mieux la performance de l’atelier, mettre en place des plans d’actions efficaces et tendre vers l’excellence opérationnelle.

La collecte de données manuelle est dépassée dans l’industrie moderne. L’IoT offre une solution bien plus efficace, précise et réactive pour collecter et analyser les données. Les entreprises qui adoptent l’IoT peuvent améliorer leur efficacité, réduire leurs coûts, optimiser leurs opérations et prendre des décisions plus éclairées.

Avantages de l’IoT pour le suivi de production

L’utilisation de l’IoT pour le suivi de production présente de nombreux avantages :

• Amélioration de l’efficacité de la production : en surveillant en temps réel l’état des équipements, les entreprises peuvent identifier les problèmes potentiels et prendre des mesures correctives avant qu’ils ne causent des arrêts de production.
• Réduction des différents coûts : en optimisant la production, les entreprises peuvent réduire les coûts.
• Amélioration de la qualité des produits : en identifiant les causes de non-qualité, les entreprises peuvent prendre des mesures correctives pour améliorer la qualité de leurs produits.
• Augmentation de la rentabilité : en améliorant l’efficacité de la production, en réduisant les coûts et en améliorant la qualité des produits, les entreprises peuvent augmenter leur rentabilité. En effet, ils pourront produire plus et mieux en moins de temps et en engageant moins de ressources.

A quels types de ROI puis-je m’attendre en installant un IoT Astn’go ?

A titre d’exemple, des industriels qui utilisent Astn’go ont rapidement atteint ces ROI :

• Prochimie : + 18% de TRG
• Jean Gielen : + 10 points de TRS
• CGR Saint Yorre : + 15 points de productivité
• Urgo : + 5 points de TRS
• GF Palette : + 15% de TRS

Alimentation des logiciels de suivi de production avec les données issues de l’IoT

Parce que l’IoT n’intègre pas qu’une dimension matérielle (hardware), mais également une forte dimension logicielle, il faut l’associer à un système de terrain et temps réel : Astn’go.

L’IoT est donc au cœur de l’architecture d’Astn’go. Les logiciels de suivi de production sont des systèmes de gestion de la production qui permettent aux responsables de production de suivre et analyser en temps réel les indicateurs clés de performance (TRS, qualité, performance, disponibilité) des machines, des lignes, des ateliers et des unités de production, et facilitent ainsi les démarches d’amélioration continue.

Les données IoT fournissent des informations précieuses aux logiciels de suivi de production, ce qui leur permet d’améliorer les processus de production, et de tendre vers l’excellence opérationnelle.

Amélioration du TRS grâce au suivi de la performance des équipements avec l’IoT Astn’go

Le suivi de la performance des équipements avec l’IoT permet d’améliorer le TRS (Taux de Rendement Synthétique). Le TRS est un indicateur clé de performance qui mesure l’efficacité d’un équipement de production. Il prend en compte la disponibilité, la performance et la qualité de la production.

En utilisant les données IoT pour surveiller en temps réel la performance des équipements, les entreprises peuvent identifier les causes de non-qualité, de micro-arrêts, de pertes de cadence, etc. Cela leur permet de prendre des mesures correctives pour améliorer le TRS et augmenter la production.

Pour en apprendre plus au sujet du TRS : Qu’est-ce que le TRS .

Astn’go, 1 semaine pour brancher l’IoT et paramétrer le logiciel

Alors que traditionnellement, les logiciels de suivi de production (logiciel MES, logiciel TRS etc…) sont longs et coûteux à mettre en place et à maintenir, Astn’go s’installe en seulement 7 jours et pour 119€/mois et par machine. Voir les retours d’expérience

De plus, tous les coûts sont compris dans l’abonnement, le logiciel, l’IoT, l’accompagnement, la maintenance, les mises à jour, l’hébergement…

L’installation facile, rapide et peu coûteuse d’Astn’go en font un investissement sans risque, rentable en quelques jours.

Et si vous estimiez le ROI que vous pourriez faire avec l’IoT Astn’go en lien avec votre process industriel ?

Conclusion

L’IoT est en train de transformer l’industrie manufacturière, en particulier dans le domaine du suivi de production. Grâce à la connectivité et aux données en temps réel, les entreprises peuvent optimiser leurs opérations, améliorer leur efficacité et augmenter leur rentabilité. Si vous êtes une entreprise manufacturière, il est important de considérer l’utilisation de l’IoT pour améliorer votre suivi de production.

Pour en apprendre plus sur Astn’go et les gains que vous pourrez avoir grâce à la solution, contactez-nous via ce lien.