Qu’est-ce que le TRS ? Définition

Dans le cadre des démarches d’amélioration continue, le TRS est un indicateur industriel clé destiné aux professionnels de l’industrie permettant d’analyser les pertes de productivité. Ces pertes qui impactent l’efficacité de la ligne se compte généralement en minute et en heure. Le TRS est un indicateur qui calcule le taux d’utilisation des équipements. Pour calculer l’efficacité des équipements, l’indice de TRS compare la production réelle à la production maximum théorique. Il se mesure et s’analyse en temps réel grâce au logiciel MES Astn’go. L’augmentation du TRS par la mise en place de plan d’action permet de viser l’excellence opérationnelle. En ce sens, le TRS est donc un outil d’investigation efficace.

Définition du TRS : l’indicateur clé en suivi de production en industrie

Tout processus de fabrication est dépendant de plusieurs paramètres, eux-mêmes impactés par des facteurs physiques, technologiques et humains. Afin de pouvoir piloter au mieux ces processus, il est nécessaire de disposer d’informations fiables et pertinentes. En ce sens, les indicateurs sont des outils indispensables pour tous les managers qui souhaitent analyser l’atelier et atteindre les objectifs visés.

Afin de répondre aux besoins d’amélioration des processus de production, et de prendre les décisions de correction et de prévention nécessaires, le Taux de Rendement Synthétique est devenu l’indicateur le plus utilisé dans les entreprises industrielles. La mesure du TRS représente de manière synthétique le rendement de production de l’entreprise.

Ainsi la norme NF E 60-182, éditée par l’AFNOR, définit le TRS comme le rapport entre le temps utile (temps pendant lequel le moyen de production fabrique des produits bons à la bonne vitesse) et le temps requis (temps d’engagement du moyen de production).

Quelles différences entre le TRS, le TRG et le TRE ?

En plus du TRS, l’AFNOR a défini deux taux supplémentaires pour uniformiser le suivi de performance industrielle. Le Taux de Rendement Global (TRG) et le Taux de Rendement Economique (TRE).

Le TRS est l’indicateur à destination des responsables de production car il reflète le niveau de performance de l’atelier pendant le temps requis (Temps d’ouverture auquel on soustrait les arrêts planifiés, les pauses, la maintenance etc…). Pour calculer cette performance, il compare la quantité de pièces bonnes réalisées par rapport à la quantité de pièces bonnes théoriquement réalisables pendant le temps d’engagement des moyens.

Le TRG est l’indicateur qui rassemble la performance de l’ensemble des services de l’entreprise car il est calculé à partir du temps d’ouverture. C’est à dire qu’il prend en compte tous les arrêts planifiés. Optimiser le TRG c’est donc réduire les arrêts (maintenance, pauses, arrêts planifiés, réunion, formation…) et produire davantage sur une même période d’ouverture. Le TRG compare la quantité de pièces bonnes réalisées par rapport à la quantité de pièces bonnes théoriquement réalisables pendant le temps d’ouverture.

Dans une entreprise industrielle, le TRE est l’indicateur qui traduit la rentabilité d’un investissement. Il est généralement utilisé par les investisseurs pour comparer les moyens financiers engagés par rapport à la rentabilité de l’atelier.

Comment calculer le TRS d’un équipement ?

Les formules de calcul du taux de rendement synthétique

En fonction du type d’industrie et du niveau de connaissance de l’atelier et du process industriel, il existe différentes méthodes pour mesurer le TRS. Les méthodes les plus simples pour calculer le TRS (mais les moins précises), sont le calcul par les quantités et le calcul par le ratio des temps d’états. Pour en savoir plus sur les méthodes de calcul, référez vous à l’article dédié Calcul TRS : comment calculer le TRS

Calcul des indicateurs de performance : taux de performance, qualité et disponibilité

La méthode la plus complète et la plus fiable pour la mesure du TRS est le produit de 3 taux :

• La disponibilité opérationnelle : Taux de disponibilité
• La performance : Taux de performance
• La qualité : Taux de qualité

Chacun des taux étant le rapport entre 2 valeurs, ces dernières nécessitent bien sûr d’être mesurées.

Le taux de disponibilité identifie le pourcentage de fonctionnement du moyen par rapport à la plage d’engagement. Autrement dit, il s’agit de mesurer le temps de fonctionnement et les arrêts.

Le TRS identifie le rapport entre la vitesse de production et la vitesse théorique (temps de cycle de référence ou cadence). Il est nécessaire de mesurer le temps de fonctionnement mais il est également pertinent de mesurer la vitesse d’exécution pour constater les écarts de cadences.

Pour réaliser ces mesures, c’est simple avec Astn’go quel que soit votre typologie de moyen de production :

• Compter les produits et les pièces bonnes produites ?
• Comment Astn’go mesure les longueurs ou le volume ?
• Suivre et surveiller le temps de travail de l’équipement ?
• Suivre la qualité de la production ?

TRS et identification des pertes de production

Avant toute chose, le TRS cherche à analyser toutes les causes responsables de pertes de productivité et d’écarts de cadences. Pour analyser ces facteurs de pertes, on met en comparaison la cadence réelle de l’équipement avec une situation de référence de cadence nominale du même équipement. Ainsi, le delta restant est le résultat de l’ensemble des causes de pertes.

Parmi celles-ci, on retrouve le plus fréquemment les rebuts. Ils correspondent aux produits écartés du cycle de production en raison d’un défaut de conformité. On parle alors de non-qualité.

Une autre forme de pertes, la plus courante que subissent les industries, est le temps d’arrêt de la production. Ces temps d’arrêts sont très pénalisants car ils interviennent pendant le temps requis, c’est-à-dire que ce sont des arrêts non planifiés. On retrouve les arrêts induits : défaut d’approvisionnement, manque matière, manque de personnel, défaut d’énergie… Et les arrêts propres : pannes, réglages, contrôles, entretiens, changement d’outils… On parle ici de non-disponibilité.

Enfin, la production subit très fréquemment des variations de cadence, constatées entre la vitesse théorique et la vitesse réelle de production. Ces variations s’expliquent par des réglages en sous-régime, des micros-arrêts difficilement mesurables et parfois une sous productivité des opérateurs. On parle ici de non-performance.

TRS et MES (Manufacturing Execution System) : le logiciel TRS

Dans l’effort d’amélioration du TRS, il est impératif de digitaliser les ateliers de production. Cette digitalisation permet un suivi rapide et efficace de l’ensemble des facteurs de performance industrielle. Les industries en phase de digitalisation sont amenées à intégrer un logiciel capable d’organiser en temps réel les moyens de production de façon numérique, on parle d’industrie 4.0.

Le MES (Manufacturing Execution System), est un outil de pilotage de production qui collecte les données de l’ensemble de la production en temps réel grâce à des déclarations d’opérateurs, ou des collectes de données automatisées via les IIoTs (Industrial internet of Things).

Ces données collectées sont alors consolidées et vérifiées. Par exemple pour mettre en place des indicateurs mesurant les causes de perte de productivité de l’atelier. Elles permettent un suivi de production quotidien. Le logiciel MES permet une optimisation des ressources utiles à la production. En effet, il réduit les pertes en non-qualité, non-performance et non-disponibilité. Il va également offrir une traçabilité irréprochable de l’ensemble des actions quotidiennes, et tout ceci en visant le « zéro papier ».

Ce type de logiciel de suivi de production est également connu sous le nom de logiciel TRS.

La mise en place du logiciel MES Astn’go permet de réaliser des actions d’amélioration continue dans l’objectif de faire croître le TRS.

Mesure du TRS et amélioration continue

L’amélioration continue est une démarche industrielle structurée, qui a pour objectif d’accroître la performance industrielle. L’une de ses principales caractéristiques réside dans son activité régulière. En clair, c’est une démarche cyclique dite de « petits pas ». C’est à dire qu’elle permet d’atteindre en fin de cycle des progrès et objectifs qui serviront de base au cycle suivant.

L’amélioration continue tire ses principes du modèle pensé par Deming, le PDCA. Communément appelée la roue de Deming, la méthode PDCA (Plan, Do, Check, Act) illustre le recommencement, auquel s’ajoute une cale. Donc cette cale représente la validation des acquis préalablement réalisés pendant le cycle dernier. Elle permet à la roue de ne pas redescendre. Il y a donc un mouvement perpétuel améliorant le processus de fabrication à chaque fin de cycle, c’est le principe d’amélioration continue.

Cette démarche permet notamment de réduire les coûts, les dysfonctionnements, les rebuts, les temps par unité produite ou encore d’améliorer les performances globales.

Parmi les méthodes d’amélioration continue facilitées par l’intégration du logiciel Astn’go, on retrouve :

• AIC : L’Animation à Intervalle Court. En automatisant la collecte des données, en les consolidant et en proposant des supports d’affichage sur les écrans souhaités.
• Management visuel : Le logiciel Astn’go propose un environnement dédié pour le management visuel. Grâce à des tableaux de bord complets, des widgets personnalisables, des présentations au format intuitif et un support numérique de qualité.
• SMED : Méthode qui a fait ses preuves dans l’industrie. Le SMED cherche à optimiser le changement d’outil et de réduire les pertes de temps de réglage. C’est pourquoi Astn’go mesure les temps de changement et de réglage. Il fournit des indicateurs en temps réel pour les opérateurs et managers.

Il existe de nombreuses autres méthodes d’amélioration continue facilitées par l’utilisation du logiciel MES.