Calcul TRS : comment calculer le TRS
Le calcul du TRS est la première étape dans la recherche de la performance optimale des moyens de production. Le TRS permet d’identifier les pertes qui peuvent se compter en minutes ou en heure. Ce temps est généralement perdu par la réalisation de non-qualité, par des changements de séries trop long ou mal ordonnancer, par la sous exploitation d’une machine sur une journée… En outre, suivre le TRS permet de mener des plans d’action et d’améliorer la performance de son équipement industriel.
C’est une préoccupation quotidienne pour les entreprises. En ce sens, le TRS est l’indicateur clé de performance pour mesurer la productivité d’un moyen et d’une usine.
Qu’est-ce que le TRS (Taux de rendement synthétique) ? Définition
Comme son nom l’indique, le Taux de Rendement Synthétique (TRS) est un indicateur qui permet d’avoir une vision synthétique du rendement du moyen concerné.
En 2002, le CETIM et l’AFNOR ont précisé et normalisé le calcul du TRS. La norme NF E 60-182. Celle-ci définie notamment que l’amélioration de la performance industrielle passe par trois objectifs :
- Diminution des temps d’arrêt des moyens de production
- Suppression des dysfonctionnements humains et matériels
- Réduction des pertes matières
Mesurer le TRS est une pratique fondamentale pour celui qui souhaite avoir une vision complète et précise de la productivité de son outil de production. A travers cet indicateur, vous obtenez des informations cruciales. Il indique donc la manière d’améliorer votre processus de fabrication, en identifiant et qualifiant les pertes.
Pourquoi calculer le TRS en atelier de production ?
Mesurer le TRS est une pratique fondamentale pour celui qui souhaite avoir une vision complète et précise de la productivité de son outil de production.
A travers cet indicateur, vous obtenez des informations cruciales. Il indique donc la manière d’améliorer votre processus de fabrication, en identifiant et qualifiant les pertes.
Quelles différences entre le TRS et le TRG ?
Comme nous l’avons vu, le taux de rendement synthétique est l’indicateur à destination des opérationnels de la production, soucieux du niveau de performance d’un outil industriel. Bien que très proches, il ne faut pas confondre le TRS et le TRG. Le taux de rendement global est souvent confondu avec le TRS par soucis de simplicité de calcul. Mais à la différence du TRS, le TRG prend en compte le Temps d’Ouverture comme base de calcul. C’est-à-dire que le temps de référence comprend les arrêts planifiés, qui correspondent au temps pendant lequel l’équipement est ouvert mais pas engagé.
L’objectif du calcul du TRG est d’optimiser et réduire tous les arrêts pendant le Temps d’Ouverture. L’intérêt de cet indicateur est qu’il impose une réflexion commune à différents services comme les ressources humaines, la R&D, le service qualité, l’ordonnancement, l’équipe maintenance, etc.
Calcul TRS : comprendre les temps d’état
Afin de rendre le calcul du TRS plus précis et plus compréhensible, nous utilisons les « temps d’état ».
Le temps total
C’est le temps de possession du moyen de production. Temps théorique durant lequel le moyen est utilisable pour produire (il est de 24h pour un jour, 168h pour une semaine…). Il est donc constitué de tous les autres temps d’état.
Le temps d’ouverture
Temps d’ouverture de l’atelier pendant lequel le moyen de production peut être utilisé.
To = Temps total – fermeture de l’atelier
Le temps requis
Temps de référence pendant lequel le moyen est engagé pour produire.
Tr = Temps d’ouverture – arrêts planifiés
Le temps de fonctionnement
Temps pendant lequel le moyen de production a réellement produit.
Tf = Temps requis – temps d’arrêt non planifiés (pannes, aléas…)
Le temps net
Temps pendant lequel le moyen fabrique des produits en respectant le temps de cycle de référence.
Tn = Temps de fonctionnement – écarts de cadence
Le temps utile
Temps pendant lequel le moyen fabrique des produits dans le respect des critères qualité. Celui-ci est non mesurable mais calculé en multipliant le nombre de pièces bonnes avec le temps de cycle de référence (temps de cycle théorique, temps de gamme).
Comment calculer le TRS d’une machine en industrie ?
Il existe plusieurs manières de calculer le taux de rendement synthétique, en fonction des éléments dont on dispose.
Calcul TRS par le ratio des temps d’états
Premièrement, la formule la plus basique pour calculer le TRS est le rapport entre le temps utile (temps pendant lequel on produit des pièces bonnes à la bonne cadence) et le temps requis (temps organisationnel d’engagement des moyens).
Mais cette formule est opaque quant à l’état de santé réel de la production. Alors que le temps requis est facilement accessible (temps d’ouverture – arrêts programmés), il est plus compliqué de connaître le temps de cycle de référence (temps utile = quantité bonne x temps de cycle de référence).
Cependant, cette notion n’est pas forcément présente dans tous les procédés de fabrication.
Calcul TRS par les quantités
Deuxièmement, le calcul du TRS peut se faire avec le rapport entre la quantité bonne réalisée pendant le temps utile et la quantité théoriquement réalisable pendant le temps requis.
Ce calcul met en évidence la différence entre la quantité d’unités qu’il est possible de réaliser et la quantité réellement réalisée. Mais bien qu’il soit tout à fait valable, il ne renseigne pas sur les trois facteurs liés aux pertes : Qualité, Performance et Disponibilité.
Calcul TRS par les indicateurs de performance
Bien plus qu’un calcul, c’est un état de santé.
L’avantage de calculer le TRS par ce calcul est qu’il fournit un état de santé complet du moyen, de l’atelier et de l’usine en mettant en relation les trois facteurs internes expliquant les pertes : Qualité, Performance et Disponibilité.
Ces trois facteurs sont déterminés par des indicateurs mesurables :
Disponibilité ou taux de Disponibilité
Le taux de disponibilité ou Disponibilité Opérationnelle permet de mesurer tous les évènements qui interrompent la production et qui ont une durée suffisamment importante pour qu’il soit utile d’en déterminer la raison.
- Premièrement ces arrêts peuvent être des causes internes. Que l’on appelle temps d’arrêt propre (panne machine, dysfonctionnement d’outillage ou pièce, réglage).
- Deuxièmement des causes externes. Les temps d’arrêt induit (absence de personnel, manque de pièces, défaut d’énergie, problème sur moyen en amont ou en aval).
En outre, le taux de disponibilité est égal au rapport entre le temps de fonctionnement du moyen et son temps requis (temps d’engagement).
La disponibilité peut également être le ratio entre le temps réel de fonctionnement et le temps planifié. De même, le temps réel de fonctionnement s’obtient soit par une mesure directe soit en mesurant tous les arrêts (temps d’arrêt) et en les soustrayant du temps planifié.
Performance ou taux de performance
Dans tout processus de fabrication, il existe des raisons pour lesquelles il est susceptible de fonctionner à une cadence, une vitesse ou un temps de cycle inférieur ou supérieur à la valeur nominale ou théorique (variation de cadence). C’est ce qu’on appelle la performance réelle. Il se calcule en faisant le rapport entre le temps net et le temps de fonctionnement du moyen.
Il s’agit aussi de comparer combien vous produisez d’unités et combien vous auriez pu en produire. Ceci à la vitesse maximale ou nominale pendant le temps où le moyen a réellement fonctionné.
Les unités produites correspondent à tout ce qui a été réalisé y compris les rebuts. Pour calculer ce qui pourrait être réalisé, il suffit de multiplier le temps de fonctionnement réel par la cadence.
Qualité ou Taux de Qualité
Ce taux permet de juger la qualité de la production, il correspond au rapport entre quantité bonne et quantité réalisée. Ce rapport nous permet de connaître la quantité de « non-qualité », appelée rebut.
Ces rebuts sont définis comme l’ensemble des produits qui ne répondent pas aux critères de qualité. Ce sont alors des pertes de matière et de temps.
On peut le calculer soit par les temps soit par les quantités :
Calcul TRS final : formule complète
Ainsi pour calculer le TRS d’un moyen de production par les indicateurs, il suffit de faire le produit des trois taux définis précédemment.
TRS = Taux de Disponibilité x Taux de Performance x Taux de Qualité
Premièrement ce calcul du TRS permet de tracer et quantifier la qualité d’une production. Deuxièmement, il permet d’identifier les pertes et les axes d’amélioration.
Bon à savoir :
Il est possible d’exprimer chacun des trois taux qui composent le TRS en ratio de pièces plutôt qu’en ratio de temps.
La Disponibilité
La Performance
La Qualité
Grâce aux IIoTs et à l’ensemble des données collectées, le logiciel TRS Astn’go mesure automatiquement et en temps réel le TRS. Il identifie toutes les causes de non-TRS de façon à les éliminer par la mise en place de plans d’actions.
Astn’go est le support des démarches d’amélioration continue qui vous accompagne dans la prise de décision. Il libère du temps à vous et vos opérateurs pour se concentrer uniquement sur des actions à forte valeur ajoutée.
Pour aller plus loin
Ainsi la mesure du TRS permet de lancer de nombreux chantiers d’amélioration. Par exemple, les chantiers SMED et du management visuel, dans le but d’améliorer rapidement votre compétitivité.
Sources :
Guide pratique « Le TRS indicateur de la performance » édité par CETIM (https://livre.fnac.com/a3746090/Ayel-Le-TRS-indicateur-de-la-performance)
